1、薄膜上印跡的附著牢度差，不耐揉搓和摩擦
產(chǎn)生原因及處理意見：
套袋機(jī) 氣泡膜機(jī) 紅包機(jī) 柔印機(jī) 高速裱紙機(jī) 拆標(biāo)機(jī) 敷料貼機(jī) 留置針貼機(jī) 水膠體機(jī) 醫(yī)用滾切機(jī) 醫(yī)用模切機(jī) 膏藥滾切 不銹鋼水箱 氣泡膜機(jī) 拆標(biāo)機(jī) 凹版印刷機(jī) 口罩機(jī) 滾切機(jī)
（1）PE或PP薄膜未經(jīng)表面處理或表面處理效果不理想，薄膜的表面張力低于（3.6～3.8）×10-2N/m。用表面張力測(cè)定液檢測(cè)薄膜表面張力，如達(dá)不到要求，應(yīng)重新對(duì)其進(jìn)行表面處理。
（2）油墨稀釋過度，黏結(jié)劑被破壞，或者錯(cuò)用了稀釋劑。正確選擇稀釋劑，而且稀釋時(shí)油墨的黏度應(yīng)控制在25～35秒為宜。
（3）油墨本身對(duì)薄膜的附著牢度欠佳。更換油墨品種，或與油墨生產(chǎn)廠家協(xié)商解決。
2、堆版
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產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨中有雜質(zhì)，應(yīng)對(duì)油墨進(jìn)行過濾或更換新油墨。
（2）油墨較稠，可加入一定量的稀釋劑調(diào)整油墨的黏度至合適值25～35秒。
（3）油墨干燥過快。加入適量的慢干性稀釋劑，降低油墨干燥速度。
3、圖案顏色改變
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產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨黏度發(fā)生變化。稀釋油墨時(shí)應(yīng)邊加邊攪拌，使油墨在溶劑內(nèi)充分溶解，控制到理想黏度。如有條件可加機(jī)械循環(huán)泵，效果更好。
（2）油墨在使用一段時(shí)間后，加入稀釋劑使油墨濃度降低。應(yīng)每隔30分鐘左右加一次稀釋劑，加2～3次稀釋劑后應(yīng)同時(shí)加入部分原墨攪拌均勻，以避免油墨的濃度下降。
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4、混色
混色即后一色油墨被前一色油墨的顏色污染，或顏色擴(kuò)散遷移。
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）前一色油墨干燥太慢，或后一色油墨干燥太快。根據(jù)具體情況采用適當(dāng)?shù)娜軇ㄇ耙簧湍仨毟稍飶氐祝蛘{(diào)整各部位加熱系統(tǒng)的溫度。
（2）油墨黏度偏高。適當(dāng)降低油墨黏度。
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（3）受承印物薄膜內(nèi)增塑劑的影響。了解薄膜增塑劑的品種、注意事項(xiàng)等，如不適宜應(yīng)更換薄膜。
（4）油墨中使用的顏料、染料不當(dāng)，造成遷移現(xiàn)象。應(yīng)盡量避免使用以染料為原料生產(chǎn)的油墨。
5、印刷品復(fù)卷粘連
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產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨干燥速度偏慢，印刷品中的殘留溶劑較多。調(diào)整油墨的干燥速度，可適當(dāng)加入快干性稀釋劑或適當(dāng)提高干燥溫度，盡量減少溶劑的殘留量。
（2）復(fù)卷張力過大，應(yīng)適當(dāng)降低復(fù)卷張力。
（3）復(fù)卷時(shí)空氣的溫濕度偏高。
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（4）干燥溫度過高，導(dǎo)致薄膜表面溫度過高，積累的熱量在復(fù)卷時(shí)不能及時(shí)擴(kuò)散，或冷卻過程較短，薄膜冷卻不充分。干燥溫度不宜設(shè)置過高，或加長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
6、圖案邊緣發(fā)毛，印跡周圍出現(xiàn)不規(guī)則飛邊
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產(chǎn)生原因及處理意見：
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（1）傳墨輥與印版之間的壓力不合適，一般是壓力過大。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整兩者間的壓力。
（2）油墨在印版或網(wǎng)紋輥上已經(jīng)干燥。在油墨中加入慢干性稀釋劑，或?qū)⒛奂由w，以減少油墨中溶劑的揮發(fā)。
（3）油墨偏稠。將油墨黏度控制在25～35秒，或根據(jù)印件情況靈活掌握油墨黏度。
（4）由于靜電影響造成印跡邊緣有毛刺和飛邊。安裝靜電消除裝置，或向油墨中加入適量的抗靜電劑。
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